تهيه بدنه کاشی منو پروسا ( منو پروزا monoporosa )

بدنه کاشی مونوپروزا (Monoprosa) : این بدنه‌ها تک پخت هستند و بعد از پرس به خشک کن‌های سریع منتقل می‌شوند (Rapid Dryer). جهت کاهش میزان پینهول که در بدنه بوجود می‌آید انگوب می‌زنند و بعد قطعه لعاب خورده در صورتی که چاپی هم داشته باشد انجام می‌شود و جهت پخت به کوره رولری منتقل می‌شود.

ممکن است کوره‌های رولری مورد استفاده، دو طبقه‌ای بوده و پخت در دو طبقه صورت بگیرد که در این صورت میزان تولید بدنه پس از پخت دو برابر می‌شود. اما در رولرهای یک طبقه‌ای، حفظ کیفیت ابعاد و رنگ لعاب بهتر و آسانتر صورت می‌گیرد. بدنه‌های مونوپروزا دو نوع است:

الف. بدنه‌های کاشی مونوپروزای سفید :   

این بدنه‌ها عمدتاً از چند نوع رس سفید پخت تشکیل می‌شوند که رنگ بدنه پس از پخت از سفید تا زرد خواهد بود.

ب. بدنه‌های کاشی مونوپروزای قرمز :  

که اختلاف آنها در میزان اکسید آهن بدنه است. در بدنه‌های قرمز نیز می‌توانیم از رس‌های غیر آهکی با آهن بالا استفاده کنیم و به طور کلی در هر دو بدنه برای تنظیم خواص از مواد کمکی نظیر سیلیس، ماسه سیلیس، فلدسپات ، ماسه فلدسپات می‌توان استفاده کرد.

بدنه سه مورد اول به صورت دو پخت سریع هستند و بدنه مونو پروزا تک پخت است

مزایای سیستم تولید بدنه‌های تک پخت سریع کاشی نسبت به دو پخت صنعتی :

- در سیستم تک پخت از نظر میزان سوخت مصرفی راندمان دو برابر سیستم دو پخت بوده و به ازای هر کیلوگرم محصول در سیستم تونلی دو پخت ۱۴۰۰ کیلوکالری انرژی گرما از دست می‌رود. اما در تک پخت ۷۰۰ کیلوکالری انرژی گرمایی (انرژی سوخت) مصرف می‌شود.

- در مجموع کاهش هزینه‌های سرمایه گذاری و بالا رفتن راندمان کار را خواهیم داشت.

- حذف هزینه‌های جانبی

- کاهش پراکندگی ابعاد در محصولات تک پخت نسبت به دو پخت تونلی:  

در کوره رولری گرادیان حرارتی (اختلاف دمایی) حدود ۵ درجه حرارت است. اما در کوره تونلی اختلاف دمای پخت می‌تواند به ۴۰ درجه سانتی‌گراد نیز برسد.

- در سیستم تک پخت سریع کنترل بیشتری بر روی معایب صورت می‌گیرد و کنترل معایب در خط تولید سرعت عمل بیشتری دارد.

- در سیستم تک پخت سریع حجم خرابکاری در تولید بیشتر از یک شیفت نیست اما در سیستم دو پخت این مدت، گاهی چند برابر می‌شود.

- کیفیت بهتر محصولات تولیدی از نظر تمامی خواص ذاتی از قبیل عدم تلرانس ابعاد، عدم اختلاف در میزان جذب آب، عدم اختلاف در رنگ محصولات تولید شده

- کاهش میزان ضایعات در کل فرایند تولید به علت کاهش حمل و نقل و کاهش مراحل تولید و براي تهيه يك بدنه منوپروساي خوب نكاتي كه رعايت می کنیم كه عبارتند از:

- تركيب بدنه حتي الامكان بايد داراي كربنات حداقل باشد.

- تركيب لعاب کاشی ، دماي Seeling

- رژيم پخت

- اختلاف دما بين زير و روي رولر

- اعمال انگوب

- اساسي ترين نكته اي كه در انتخاب رژيم پخت مناسب بايد لحاظ شود، دماي تجزيه كربناتها حدود 940-930 درجه است و بايستي حتما مدتي بدنه را دراين دما نگه داريم اين دما براي كربنات منيزيم هم مناسب است چرا كه در 870درجه تجزيه مي شود لذا 4/1 كل سيكل پخت را به اين دما اختصاص مي دهند تا تكميل تجزيه كربنات كلسيم انجام پزيرد.

- نقطه نرم شوندگي اغلب لعابها، با دماي پخت حدود 1100درجه، نزديكي 550-500 است اما لعابهاي منوپروسا طوري طراحي شده اند كه نقطه نرم شوندگي آنها در حدود 700درجه است.

- هر چه نقطه نرم شوندگي لعاب کاشی بالاتر باشد، دماي Seeling لعاب بالاتر خواهد بود.

رژيم پخت:

- دماي ورودي كوره حدود 300درجه است.

- از دماي 600-300درجه ظرف مدت 7دقيقه دما افزايش مي يابد.

- از دماي 600 تا 930درجه ظرف مدت 2 دقيقه افزايش مي يابد.

- در دماي 1100درجه بين 5-3 دقيقه آنرا نگه مي دارند.

- از دماي 1100الي 850درجه تقليل ناگهاني دما را ظرف مدت 5دقيقه جهت پيشگيري از مات شدت سطح لعاب كوره انجام مي شود.

- از دماي 850درجه تا خروجي كوره ظرف مدت 10 دقيقه دما را كاهش مي دهند. كل اين سيكل 45 دقيقه است كه s.t آن 5 دقيقه و S.T آن 1100درجه است.

گفتني است دماي هنگام خارج شدن از كوره حدود 300 درجه است. 11 دقيقه از 45 دقيقه در دماي 930درجه است.

از دماي 400الي 900 درجه دما را سريعاً افرايش مي دهيم. آيا استحاله هاي پلي مرفيك سيليس سبب بروز مشكل نخواهد شد؟

 

در بدنه هاي منوپروسا كوارتز زيادي وارد نمي كنيم همچنين چون بدنه ها متخلخل هستند شوك پذيري بدنه افزايش لذا استحاله هاي كوارتز كمتر موثر خواهد بود.

اختلاف دما زير و روي رولر

در مرحله پيش پخت قبل از رسيدن به جهنم، دماي زير رولرها را بالاتر از روي رولرها انتخاب مي كنند. اين اختلاف بسيار بيش از اختلاف دمايي است كه در كاشي هاي كف انتخاب مي شود(در سيستنم تك پخت سريع) و گاهاً به 200درجه مي رسد.

مي دانيد كه انتقال حرارت در دماهاي بالا وبخصوص دماهاي بالاتر از 800 درجه بيشتر از طريق تشعشع صورت مي گيرد. وقتي دماي زير رولرها را بالاتر انتخاب مي كنيم حرارت بيشتري زير كاشي تشعشع مي كند در نتيجه با توجه به كمبود حرارت روي كاشي كه لعابدار است، دماي بدنه بيشتر از دماي لعاب خواهد بود لذا اين تدبير منجر به آن مي شود كه قبل از داغتر شدن لعاب و ذوب شدن آن تجزيه اجزاء فرار بدنه تشكيل شود.

اعمال انگوب :

اصولاً به سه دليل عمده انگوب اعمال مي شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بيشتر ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب

3- كاهش احتمال بروز عيب pinhole         

منظور ما در اينجا از اعمال انگوب، كمتر موارد 1 و 2 مي باشد و دليل عمده اعمال انگوب كاهش احتمال بروز عيبpinhole  است.

تذكر:

هر چه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد يعني ميزان درصد آب دوغاب كمتر انتخاب شود ميزان تخلخلهاي موجود در قشر لعاب پس از خشك شدن كمتر خواهد بود.

تخلخلهاي موجود در قشر لعاب بعداً تبديل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حين پخت خواهد شد و بعداً اين حبابها مي توانند بهpinhole  تبديل شوند.

در بدنه هاي منوپروسا اولين مشكل بروز عيب pinhole  است. هنگاميكه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد و ويسكوزيته لعاب افزايش يافته و دوغاب تيكسوتروپ مي شود- نحوه اعمال دوغاب لعاب- چون خواهاهن يك لعاب كاملاً صاف هستيم روش اعمال آن بل ديسك نيست بلكه شيوه اي مي باشد كه اگر ويسكوزيته زياد باشد لعاب مواج مي شود لذا بايستي رس را كم و T.P.P به‌آن بيفزائيم.

كم كردن ميزان رس از 8درصد به 5درصد و ميزان T.P.P حدودا%5/0 اضافه مي شود. با افزايش وزن ليتر احتمال دارد ضخامت لعاب بر بدنه ضخيم و كلفت شود براي جلوگيري از اين امرسرعت نوار نقاله را زياد مي كنيم.

موضوعات مرتبط: عمومی کاشی و سرامیک ، صنعتی کاشی و سرامیک ، لعاب
برچسب‌ها: بدنه کاشی مونوپروزا , Monoprosa , حفظ کیفیت ابعاد و رنگ لعاب , بدنه‌های کاشی مونوپروزای سفید , بدنه‌های کاشی بال کلی در صنعت کاشی و سرامیک...